IBS revolutioniert die Fahrzeugfertigung mit neuem Real-Time Location Identification System (LIS)

Der neue Vertrag wird den LIS Roll-out weiter beschleunigen. LIS führt bereits heute zu beträchtlichen Produktivitätssteigerungen in zwei von acht BMW Montagewerken. Die Lösung wird nun in drei weiteren BMW-Montagewerken in Asien, Europa und den Vereinigten Staaten zum Einsatz kommen. Die Umsetzung des Softwareprojektes soll innerhalb der nächsten neun Monate erfolgen.

LIS wurde speziell für BMW entwickelt und vereint Best-in-class-Ultra-Wideband Radio-Tags und Sensoren mit der IBS Softwarelösung für das Qualitäts-, Produktions- und Traceability- Management. LIS begünstigt eine Six Sigma nahe Produktion und die Vision der vollständigen Rückverfolgbarkeit. Die Technologie kann einzelne Fahrzeuge während des Montageprozesses identifizieren und diesen zugewiesene Geräte wie Werkzeuge und Scanner steuern. LIS bietet durch die Real-Time Location Identification Technologie ein beispielloses Mass an Genauigkeit und Zuverlässigkeit. Das System verbessert die Qualität, reduziert die Produktionszeit und die Produktionskosten, führt zu stabileren Prozessen und zu einer Null-Fehler-Produktion an den Produktionslinien.

Seit 2008 kommt LIS am BMW Produktionsstandort in Regensburg zum Einsatz. Im Jahr 2010 erfolgte die Produktivschaltung am BMW Standort Spartanburg in South Carolina, USA. Dort werden BMW SUV Komponenten gefertigt. In 2011 wird LIS nun auch am Produktionsstandort in Shenyang, China und am Mini Produktionsstandort in Oxford, UK ausgerollt. Darüber hinaus erhalten in 2011 auch weitere Fertigungslinien im Werk Spartanburg die LIS Technologie.

Wie die Technik funktioniert: Fahrzeugmontage ist ein komplexer Prozess - besonders bei Anlagen, in denen verschiedene Modelle auf der gleichen Linie gefertigt werden. Bei BMW in Regensburg werden zum Beispiel die 1er Serienmodelle, die 3er Serienmodelle und der Z4 Roadster auf derselben Linie montiert. Jedes Modell wird dabei exakt nach den jeweiligen Kundenanforderungen gebaut. Die Modelle finden sich dabei mehr oder weniger in der Reihenfolge des Kaufes auch auf der Produktionslinie wieder. Der verantwortliche Werker muss das Fahrzeug an der jeweiligen Fahrzeugstation schnell und präzise identifizieren, damit das richtige Bauteil oder Werkzeug die jeweilig definierte Aufgabe in dem vorgesehenen Zeitfenster vollenden kann.

Bisher wurden die jeweiligen Fahrzeuginformationen, diese waren auf einem Barcode Papier- Etikett welches an dem Fahrzeug angebracht war, manuell von den Werkern eingescannt. Anschliessend mussten die Werker ihr Schrauber-Werkzeug an der richtigen Position platzieren und warten bis die richtigen Einstellungen auf das Schraubwerkzeug geladen waren. Ein überaus zeitraubender Prozess in einer Produktions-Umgebung, wo jede Sekunde zählt.

BMW, IBS und Ubisense haben diesen Prozess nun automatisiert und in die BMW IT- Umgebung integriert, sodass jetzt wertvolle Sekunden eingespart werden können und damit Verschwendung an der Produktionslinie verhindert werden kann. RTLS-Tags ersetzen nun die Barcodes und senden automatisch ihre Informationen auf die programmierbaren Werkzeuge. Wenn sich die Autos durch die Anlage bewegen, kommunizieren die Tags ihren Standort über Ultra-Wide Band Funk an Sensoren, die entlang der Fertigungslinie angebracht wurden. Die Sensoren leiten diese Daten dann über ein lokales Netzwerk (LAN) zu LIS, welches wiederum in die BMW IT-Umgebung integriert wurde.

Das System läuft auf SAP und beinhaltet die so genannte "Kommunikation Maschine" (KM), das „Integrated Production System“ (IPS) sowie das sog. Automotive Production System (APS). LIS bestimmt, wann die Werkzeuge die vordefinierten Arbeitsbereiche erreichen, die Fahrzeuge werden dann automatisch identifiziert und es wird dann ein sog. "positives Ereignis" erzeugt. Im Anschluss werden die fahrzeugspezifischen Daten auf das jeweilige Werkzeug geladen, sodass der Auftrag erfolgreich ausgeführt werden kann.

„Das gemeinsam von BMW, IBS und Ubisense entwickelte und standardisierte Location Information System (LIS) ist weltweit einzigartig. Die Eigenschaften der Software verschaffen uns ein wichtiges Alleinstellungsmerkmal. Wir freuen uns sehr, dass sich die BMW AG dazu entschlossen hat unsere Softwarelösung nun auch in weiteren Produktionsstätten in Asien, Europa und in den USA einzuführen“, sagt Dr. Klaus-Jürgen Schröder, Vorstandsvorsitzender der IBS AG.

Richard Green, CEO von Ubisense, sagt: "Die Fortführung unserer Zusammenarbeit bestätigt auch den Erfolg der Ubisense-Lösung. Diese unterstützt Qualitätsverbesserungen und führt zu Zeit- und Kostenersparnis. Gemeinsam mit dem Generalunternehmer IBS freuen wir uns auf eine langfristige Partnerschaft, dabei wollen auch wir unseren Beitrag leisten, um die Effizienz der globalen BMW Produktionsstandorte weiter zu verbessern."


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 IBS AG (Firmenporträt)
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