Voestalpine baut mit "phs"-Zukunftstechnologie die globale Automotive-Präsenz massiv aus
27.01.2012, Der voestalpine-Konzern hat mit einem führenden europäischen Automobilhersteller den bisher grössten Einzelvertrag seiner Division Automotive abgeschlossen. Das Auftragsvolumen beträgt rund 700 Mio. Euro. Erstmals produziert die voestalpine-Gruppe damit in Ländern wie China und den USA anspruchsvolle Automobilkomponenten. Für diesen globalen Expansionsschritt im Automotivebereich investiert der Konzern rund 100 Mio. Euro.
Die Vereinbarung umfasst neben einem umfangreichen Paket an hochfesten, anspruchsvollen Sicherheitsbauteilen auch Ersatz- und Zusammenbauteile für eine neue Generation einer erfolgreichen Modellreihe. Für die Produktion in unmittelbarer Nähe zu den jeweiligen Automobilwerken werden bestehende voestalpine-Standorte erweitert bzw. neue zusätzlich errichtet. Die schon bestehende globale Präsenz in anderen Divisionen wird damit um den Automotive-Bereich erweitert.
Entscheidend für die Auftragsvergabe an die voestalpine waren neben der Technologieführerschaft auch das Gesamtpaket des Konzerns und die guten Erfahrungen aus jahrzehntelanger Zusammenarbeit. „Unser Partner schätzt das hervorragende Produktions- und Verarbeitungs-Know-how bei allen Herstellungsschritten und die integrierte Arbeitsweise durch das umfassende Konzern-Know-how“, so der Chef der Division Automotive, Franz Hirschmanner.
Automotivebereich wird zum Exportschlager
„Die Investitionen im Umfang von rund 100 Mio. Euro mit Schwerpunkten vor allem in China und den USA sind Teil unserer Globalisierungsstrategie. Wir folgen den europäischen Automobilherstellern in die Zukunftsmärkte und bauen dort unsere Präsenz massiv aus“, erklärt Vorstandsvorsitzender Wolfgang Eder.
Patentierte Technologieführerschaft in der Automobilzulieferindustrie
Für den Auftrag kommt bei sämtlichen wesentlichen Bauteilen das patentierte Zukunftsprodukt „phs-ultraform“ zum Einsatz. phs-ultraform ist ein von der voestalpine entwickelter feuerverzinkter Karosseriestahl, dessen Verformung im Wege des neuen Prozesses „Presshärten im indirekten Verfahren“ erfolgt. Voraussetzung dafür war die Errichtung der weltweit ersten derartigen Presshärteanlage für die Serienproduktion in Deutschland. Die zunächst kaltgepressten Bauteile werden dabei in einem Folgeschritt auf 900 Grad Celsius erhitzt und dann innerhalb von wenigen Sekunden auf 70 Grad abkühlt und damit gehärtet. Die so erzeugten, korrosionsgeschützten Bauteile zeichnen sich durch eine deutlich höhere Festigkeit bei gleichzeitiger erheblicher Gewichtseinsparung aus. Die neue Technologie leistet somit einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauches bei gleichzeitig signifikanter Erhöhung der Insassensicherheit. Der Werkstoff Stahl stellt sich damit in sehr erfolgreicher und zukunftsweisender Form der Herausforderung durch die Alternativwerkstoffe Aluminium und Karbon.
Medienkontakt:
Voestalpine AG Voestalpine-Strasse 1 4020 Linz Tel. 043 50304 15 0 info@voestalpine.com
Entscheidend für die Auftragsvergabe an die voestalpine waren neben der Technologieführerschaft auch das Gesamtpaket des Konzerns und die guten Erfahrungen aus jahrzehntelanger Zusammenarbeit. „Unser Partner schätzt das hervorragende Produktions- und Verarbeitungs-Know-how bei allen Herstellungsschritten und die integrierte Arbeitsweise durch das umfassende Konzern-Know-how“, so der Chef der Division Automotive, Franz Hirschmanner.
Automotivebereich wird zum Exportschlager
„Die Investitionen im Umfang von rund 100 Mio. Euro mit Schwerpunkten vor allem in China und den USA sind Teil unserer Globalisierungsstrategie. Wir folgen den europäischen Automobilherstellern in die Zukunftsmärkte und bauen dort unsere Präsenz massiv aus“, erklärt Vorstandsvorsitzender Wolfgang Eder.
Patentierte Technologieführerschaft in der Automobilzulieferindustrie
Für den Auftrag kommt bei sämtlichen wesentlichen Bauteilen das patentierte Zukunftsprodukt „phs-ultraform“ zum Einsatz. phs-ultraform ist ein von der voestalpine entwickelter feuerverzinkter Karosseriestahl, dessen Verformung im Wege des neuen Prozesses „Presshärten im indirekten Verfahren“ erfolgt. Voraussetzung dafür war die Errichtung der weltweit ersten derartigen Presshärteanlage für die Serienproduktion in Deutschland. Die zunächst kaltgepressten Bauteile werden dabei in einem Folgeschritt auf 900 Grad Celsius erhitzt und dann innerhalb von wenigen Sekunden auf 70 Grad abkühlt und damit gehärtet. Die so erzeugten, korrosionsgeschützten Bauteile zeichnen sich durch eine deutlich höhere Festigkeit bei gleichzeitiger erheblicher Gewichtseinsparung aus. Die neue Technologie leistet somit einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauches bei gleichzeitig signifikanter Erhöhung der Insassensicherheit. Der Werkstoff Stahl stellt sich damit in sehr erfolgreicher und zukunftsweisender Form der Herausforderung durch die Alternativwerkstoffe Aluminium und Karbon.
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Voestalpine-Strasse 1
4020 Linz
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